پلاستیک سازی و اختلاط لاستیک

با تعمیق اصلاحات و گشایش، همه صنایع در چین به سرعت توسعه یافته اند و صنعت لاستیک نیز از این قاعده مستثنی نیست. با این حال، برخی از شرکت ها اغلب توسعه خود را به دلیل کمبود پرسنل فنی لازم و اپراتورهای ماهر محدود می کنند. بنابراین، آموزش سریع پرسنل فنی این شرکت ها و ارتقای مهارت های تولیدی اپراتورها ضروری است.
همانطور که همه ما می دانیم، صنعت پردازش لاستیک یک کار فنی بسیار تخصصی است. این نه تنها به پرسنل فنی نیاز دارد که سطح بالایی از تجارت داشته باشند، بلکه باید دانش گسترده ای از سایر رشته ها نیز داشته باشند. به طور مداوم فناوری های جدید، فرآیندهای جدید و مواد خام جدید صنعت لاستیک را در داخل و خارج از کشور هضم و جذب کنید. تنها از این طریق می توان فرمول اقتصادی تر با بهترین عملکرد تعادل جامع طراحی کرد.
با این حال، این تنها نیمی ازلاستیکپردازش و نیمی دیگر توسط اپراتورها انجام می شود. اگر یک فرمول خوب وجود داشته باشد، هیچ اپراتوری وجود ندارد که بتواند یک سری فرآیندها مانند بچینگ، اختلاط، اکستروژن، کلندرینگ و ولکانیزاسیون را با موفقیت انجام دهد. بعد هر چقدر هم که فرمول خوب باشد، نمی تواند محصول خوبی تولید کند. بنابراین ارتقای سطح عملیاتی اپراتورها تضمینی قوی برای بهبود کیفیت محصول است. تنها ترکیب کاملی از تکنسین ها و اپراتورها می تواند صنعت پردازش لاستیک کشور من را به سطح جدیدی ارتقا دهد.
نویسنده از طریق بیش از ده سال تجربه کاری عملی، بر استفاده از آسیاب های باز برای پلاستیک سازی و مخلوط کردن لاستیک تمرکز می کند.
1.پلاستیک کردن لاستیک
برای محصولات لاستیکی، لاستیک خام باید دارای درجه خاصی از انعطاف پذیری باشد. به عنوان مثال، پلاستیسیته لاستیک خام برای لاستیک محصولات صنعتی قالب گیری شده باید حدود 0.25 تا 0.35 باشد. الزامات پلاستیسیته برای کلندرینگ، اکستروژن، چسب اسفنجی، موسیلاژ و سایر مواد لاستیکی حدود 0.4 تا 0.6 است. اگر بالابر پلاستیکی به پلاستیسیته لازم نرسد، اختلاط را با مشکلات زیادی مواجه می‌کند و در عین حال نمی‌توان کیفیت محصول را تضمین کرد. بنابراین، لاستیک خام با ویسکوزیته Mooney بالا باید جویده شود تا پلاستیسیته مورد نیاز به دست آید تا از پیشرفت روان فرآیندهای بعدی اطمینان حاصل شود. اگر پلاستیسیته خیلی زیاد یا خیلی کم باشد، چه اثرات نامطلوبی بر فرآوری لاستیک و محصولات دارد؟ اگر لاستیک خام به اندازه کافی مخلوط نشود و انعطاف پذیری الزامات را برآورده نکند، اختلاط دشوار خواهد شد و پدیده رول کردن رخ می دهد. علاوه بر این، انقباض ترکیب لاستیکی رخ خواهد داد. نرخ افزایش یافت. اگر لاستیک خام بیش از حد پلاستیک شود، سختی و استحکام کششی لاستیک مخلوط کاهش می یابد و مقاومت در برابر پیری محیط کاهش می یابد. بنابراین انجام کار خوب در پلاستیک سازی لاستیک خام با توجه به نیاز محصولات مختلف بسیار مهم است.
هر لاستیک خامی نیازی به جویدن ندارد. این بستگی به ویژگی های جویدن لاستیک، ویسکوزیته Mooney و غیره دارد. در شرایط عادی، ویسکوزیته Mooney (ML100℃1+4) زیر 80 به جز برای ترکیبات لاستیکی با کاربرد خاص نیازی به جویدن ندارد و می توان آن را با آن مخلوط کرد. چندین پاس نازک قبل از مخلوط کردن. لاستیک خام با ویسکوزیته Mooney (ML100℃1+4) بالای 80 باید جویده شود، اما این کاملاً صادق نیست. به عنوان مثال، اگرچه ویسکوزیته Mooney فلوئوروبربر 65-180 است، زنجیره مولکولی آن ماهیتی سفت و پایدار دارد. پس از مدت زمان طولانی پلاستیک سازی، ویسکوزیته لاستیک خام نه تنها بسیار کم می شود، بلکه گاهی اوقات افزایش می یابد. بنابراین، فلورو لاستیک را می توان مستقیماً بدون جویدن مخلوط کرد.
از دیدگاه صنعت فرآوری لاستیک داخلی، محصولات پلاستیکی اصلی لاستیک طبیعی غیراشباع و نیتریل سخت است.لاستیک. برای چسب‌های EPDM، بوتیل، نئوپرن، سیس-بوتادین و اکریلات، اگر برای محصولات قالب‌گیری شده استفاده شوند، نیازی به جویدن ندارند و می‌توانند مستقیماً مخلوط شوند. اما برای محصولات کلندری، اکسترود شده و اسفنجی، برای اطمینان از کم بودن میزان انقباض محصول و صاف بودن سطح محصول، حتی اگر بتوان لاستیک خام را بدون جویدن مخلوط کرد، باید جویدن چند مرحله ای انجام شود. برای بهبود انعطاف پذیری لاستیک خام. محصولات واجد شرایط تولید کنید. در سال های اخیر، لاستیک بوتادین نرم وارداتی از خارج از کشور مانند نیتریل 240S ژاپنی، CKH-26 روسیه و غیره دارای ارزش ویسکوزیته مانی پایینی است. به طور کلی، نیازی به جویدن نیست، بلکه به مخلوط مستقیم نیاز دارد.
موارد زیر به روش های پلاستیک سازی و اقدامات احتیاطی لاستیک طبیعی و لاستیک نیتریل سرعت می بخشد.
به دلیل ویسکوزیته Mooney بالا و استحکام مکانیکی بالا، لاستیک طبیعی در صورتی که جویده نشود مخلوط کردن آن بسیار دشوار است (در اینجا عمدتاً به لاستیک ورق دودی 1# ~ 5# اشاره می شود). بنابراین، لاستیک طبیعی باید قبل از اختلاط جویده شود تا پلاستیک پذیری مناسب حاصل شود.
از آنجایی که لاستیک طبیعی، لاستیک کریستالی است، به خصوص در فصل زمستان، اگر تبلور آن حذف نشود، مشکلات زیادی برای برش لاستیک و آسیب به تجهیزات به همراه خواهد داشت. بنابراین قبل از برش چسب، لازم است چسب پخته شود. چسب پخت به طور کلی در اتاق خشک کردن چسب انجام می شود، دما حدود 60 درجه و زمان آن 48 ساعت است.
پس از بیرون آوردن لاستیک خام از اتاق خشک کن، ابتدا ناخالصی های سطح لاستیک خام را جدا کرده و سپس با استفاده از دستگاه برش لاستیک، قطعات کوچک حدود 5 کیلوگرمی را برای استفاده برش دهید. برای جلوگیری از چسبیدن به یکدیگر و تمیز نگه داشتن آنها بهتر است بلوک های چسب را با یک عامل رها کننده جدا کنید. بلوک لاستیکی برش خورده باید شکسته شود و کارخانه به طور کلی بر روی دستگاه اختلاط لاستیکی انجام می شود. با در نظر گرفتن یک میکسر لاستیکی 14 اینچی، ابتدا بافل را باریک کنید (سطح کار حدود 2/3 طول غلتک را تشکیل می دهد) و فاصله غلتکی (0.5 میلی متر) را تنظیم کنید تا از همزن لاستیکی جلوگیری شود. از بارگذاری بیش از حد و ایجاد "سقوط" و آسیب رساندن به تجهیزات. سپس قرار دهیدلاستیکمخروط بزرگ را یکی یکی داخل دستگاه همزن لاستیک بلوک می کند و مقدار چسب آن حدود 20 کیلوگرم است. هنگام بارگذاری چسب باید رو به سمت دستگاه همزن قرار بگیرید یا در کنار دستگاه همزن بایستید تا چسب بیرون نزند و به افراد آسیب نرساند و در عین حال آب خنک کننده را روشن کنید. لاستیک خام شکسته باید به موقع جویده شود و نباید برای مدت طولانی پارک شود. به دلیل زمان طولانی پارک، لاستیک خام دوباره به توپ می چسبد. بریدن و شکستن مجدد چسب دردسر بیشتری دارد.
هنگام پلاستیک سازی، لاستیک خام را داخل نرم کننده بریزید و بدون اینکه رول را بپیچید، مستقیماً از فاصله رول داخل سینی مواد بیفتید. حدود 30 دقیقه تکرار می شود و دمای رول زیر 50 درجه سانتیگراد کنترل می شود. اگر دما خیلی بالا باشد، پدیده پلاستیسیته کاذب رخ می دهد (هنگامی که لاستیک پلاستیکی شده خنک شود، پدیده بازیابی رخ می دهد). برای جلوگیری از این پدیده، هر چه دمای غلتک کمتر باشد، بهتر است و افزایش نیروی برشی مکانیکی منجر به تخریب ماکرومولکول‌های لاستیک می‌شود تا اثر پلاستیک‌سازی به دست آید.
در ده دقیقه اول پس از شروع جویدن، اثر جویدن لاستیک طبیعی بسیار مشهود است. افزایش انعطاف پذیری با گذشت زمان کند می شود. اگر اختلاط در این زمان متوقف شود، در طول اختلاط به سرعت منعکس می شود: پیچیده شدن رول ترکیب پلاستیکی آسان نیست، حتی اگر رول پیچیده شود، سطح صاف نیست و پودر را نمی توان اضافه کرد. در این زمان، لاستیک پلاستیکی شده باید دوباره نازک و پلاستیک شود. تا نتیجه رضایت بخش به دست آید.
با توجه به وضعیت فوق، با وجود افزایش مداوم زمان، افزایش انعطاف پذیری لاستیک طبیعی به اندازه ده دقیقه اول قابل توجه نیست. اما این بدان معنا نیست که فقط ده دقیقه پلاستیک کردن کار می کند. برعکس، پلاستیک سازی بعدی ضروری است. در غیر این صورت، شدت کار افزایش می یابد و زمان اختلاط در طول اختلاط طولانی می شود و کیفیت لاستیک مخلوط را نمی توان تضمین کرد.
سطح پلاستیک و کیفیت آن توسط افرادی که تجربه عملیاتی را دارند از طریق چشم غیر مسلح قابل مشاهده است. سطح لاستیک خام پلاستیکی صاف و شفاف است. در این زمان، لاستیک خام اساساً به انعطاف پذیری خود رسیده است. اگر بی تجربه هستید، می توانید فاصله رول (2 تا 3 میلی متر) را نیز رها کنید تا آن را دور رول جلویی بپیچید. اگر سطح لاستیک خام صاف نباشد به این معنی است که جویدن کافی نیست. اگر سطح صاف باشد یعنی جویدن آن خوب است. البته در صورتی که پلاستیک سازی کافی نباشد، باید مجدداً پلاستیک سازی شود تا اثر پلاستیک رضایت بخش حاصل شود.
فاصله رول لاستیک خام پلاستیکی به 2-3 میلی متر برای ورق پایینی کاهش می یابد. این فیلم 80 سانتی متر طول، 40 سانتی متر عرض و 0.4 سانتی متر ضخامت دارد. به طور طبیعی خنک کنید و سپس از یک عامل مانع استفاده کنید. همچنین می توانید مستقیماً از ترازو برای وزن کردن مقدار مورد نیاز لاستیک مخلوط استفاده کنید. لاستیک خام پلاستیکی شده معمولاً پس از 8 ساعت پارک استفاده می شود.
لاستیک نیتریل، در اینجا عمدتا به لاستیک نیتریل سخت اشاره دارد، ویسکوزیته اولیه Mooney 90 تا 120 است، و انعطاف پذیری و عملکرد فرآیند بسیار ضعیف است. اگر جویده نشود نمی توان اختلاط را انجام داد. لاستیک خام آن دارای چقرمگی بالا و تولید حرارت بالا در پلاستیک سازی است، بنابراین پلاستیک سازی به ویژه دشوار است. در مقایسه با لاستیک طبیعی، دمای پلاستیک سازی لاستیک نیتریل کمتر از لاستیک طبیعی است (حدود 40 درجه سانتیگراد)، و ظرفیت بارگیری حدود 15 کیلوگرم کمتر است (70٪ لاستیک طبیعی). با افزایش محتوای اکریلونیتریل لاستیک نیتریل، اختلاط آسان تر می شود. در شرایط عادی، نیتریل-26، نیتریل-40، این ترکیبات لاستیکی نیتریل که برای محصولات قالب گیری استفاده می شوند، می توانند برای مدت حدود 40 دقیقه پلاستیکی شوند. لاستیک نیتریل با نیازهای خاص برای به دست آوردن انعطاف پذیری رضایت بخش، نیاز به جویدن چند مرحله ای دارد. برای نیتریل-18، پس از یک دوره جویدن، پلاستیسیته فقط حدود 0.18 است که برای محصولات لاستیکی بسیار کم است و باید جویدن چند مرحله ای انجام شود. پس از 35 دقیقه پلاستیک سازی، لاستیک نیتریل-18 دارای پلاستیسیته حدود 0.23 است که اساساً نیازهای پردازش را برآورده می کند.
روش های پلاستیک سازی لاستیک نیتریل و پلاستیک سازی لاستیک طبیعی اساساً یکسان هستند. معمولاً از روش گذر نازک در دمای پایین و روش پلاستیک سازی قطعه بندی شده استفاده می شود. سطح لاستیک خام پلاستیکی صاف و براق است و پس از بسته بندی هیچ سوراخ بزرگ و کوچکی روی سطح آن وجود ندارد.
در فرآیند پلاستیک سازی، عوامل زیادی وجود دارد که بر اثر پلاستیک سازی لاستیک خام تأثیر می گذارد. اما برای اپراتورهای خاص، چیزی جز تأثیر دما، فاصله رول، زمان، ظرفیت بارگیری لاستیک و مهارت عملکرد دستگاه اختلاط لاستیک نیست.
تمرین ثابت کرده است که هر چه دمای رول پایین تر باشد، اثر روان کننده بهتر است. با این حال، در عملیات واقعی، خنک سازی غلتک به دلایل عینی مختلف محدود می شود و رسیدن به اثر مطلوب به طور کامل غیرممکن است. بنابراین، روش پلاستیک سازی قطعه بندی شده اغلب برای جبران کمبودهای آن استفاده می شود. از دستگاه قاب صعود گردش هوای سرد نیز می توان برای سرعت بخشیدن به خنک شدن فیلم و بهبود اثر پلاستیک سازی استفاده کرد.
هرچه فاصله رول کوچکتر باشد، اثر پلاستیکی بهتری دارد. لاستیک خام با فاصله رول کمی از غلتک ها عبور داده می شود. از یک طرف، نیروی برشی لاستیک خام زیاد است، که باعث می شود ماکرومولکول های لاستیک به سرعت تجزیه شوند. از طرف دیگر، هرچه فیلم نازک تر باشد، گرما سریعتر دفع می شود. این مزیت زیادی برای اثر پلاستیک سازی دارد. ما یک آزمایش مقایسه ای انجام داده ایم. در مقایسه با فاصله رول 0.5 میلی متری و فاصله رول 1 میلی متری، هرچه فاصله رول بزرگتر باشد، زمان پلاستیک سازی طولانی تر، حدود 10 دقیقه است. و کیفیت پلاستیک بدون فاصله رول کوچک خوب است.
به طور مشابه، مقدار چسب بارگیری شده نیز مستقیماً بر اثر پلاستیک سازی لاستیک خام تأثیر می گذارد. می توان تصور کرد که لاستیک خام با مقدار زیادی چسب برای مدت طولانی از شکاف عبور کند. در همان زمان پلاستیک سازی، اثر پلاستیک سازی با مقدار کمی چسب بهتر از مقدار زیاد چسب است. برخی از اپراتورها در حین پلاستیک سازی حریص سرعت هستند و میزان چسب بارگذاری شده بسیار بیشتر از الزامات مشخص شده است که بسیار اشتباه است. اگر مقدار چسب بارگذاری شده بیش از حد باشد، اولاً تجهیزات نمی توانند آن را تحمل کنند. تحت عملیات اضافه بار، "سفر" بسیار آسان است و همچنین خطر آسیب به تجهیزات را افزایش می دهد. هم خوب نیست بنابراین مقدار چسب بارگیری شده بستگی به تجهیزات و نوع چسب دارد و نمی توان خودسرانه مقدار چسب را افزایش داد. به طور کلی، مقدار بارگیری لاستیک مصنوعی حدود 20٪ کمتر از لاستیک طبیعی است.
برخی از لاستیک های مصنوعی در طول سنتز از نظر کیفیت ناپایدار هستند و کیفیت هر قطعه لاستیک بسیار متفاوت است. فردی با تجربه عملیاتی می تواند در یک نگاه متوجه شود که کدام قطعه لاستیک برای پلاستیک سازی زمان نسبتاً کوتاهی نیاز دارد و کدام قطعه لاستیک برای پلاستیک سازی زمان بیشتری نیاز دارد. اپراتورهای باتجربه معمولاً هنگام پلاستیک سازی کمتر به مفهوم زمان توجه می کنند و به تأثیر پلاستیک سازی متکی هستند. برای لاستیک خام با کیفیت پایین، زمان پلاستیک سازی اغلب بیشتر از زمان مشخص شده است. ما تجربه کمتر بالغی داریم. با در نظر گرفتن نیتریل-26 به عنوان مثال، اگر بلوک لاستیکی خام سیاه باشد، لاستیک به راحتی قابل جویدن است. اگر لاستیک خام سفید باشد، جویدن آن آسان نیست. در مورد اینکه آیا محتوای اکریلونیتریل در دو بلوک فوق متفاوت است؟ یا مشکلات دیگر در حین سنتز، هیچ آزمایشی در این زمینه انجام نداده‌ایم، بنابراین نمی‌توانیم زود نتیجه بگیریم. در طول جویدن، لاستیک خام سفید رنگ فقط احساس می کند که "رطوبت" زیاد است و عبور لاستیک خام از شکاف رول دشوار است که زمان اختلاط را افزایش می دهد. اگر از همان زمان اختلاط استفاده شود، قطعاً کیفیت ترکیب لاستیکی خوب نیست. لاستیک EPDM داخلی نیز مشکلات فوق را دارد. لاستیک خام سیاه به راحتی رول را در حین اختلاط پیچیده می شود و لاستیک خام سفید پیچیده تر است. برای مقداری لاستیک خام، حدود 20 دقیقه طول می کشد تا رول بسته شود، و زمان اختلاط به طور نامرئی طولانی می شود.
2. مخلوط کردن لاستیک
اختلاط یکی از مهم ترین و پیچیده ترین مراحل در فرآوری لاستیک است. همچنین یکی از مستعدترین نوسانات کیفیت است. کیفیت ترکیب لاستیکی به طور مستقیم بر کیفیت محصول تأثیر می گذارد. بنابراین، انجام یک کار خوب برای مخلوط کردن لاستیک بسیار مهم است.
به عنوان یک میکسر لاستیکی، چگونه می توان کار اختلاط لاستیک را به خوبی انجام داد؟ من فکر می کنم علاوه بر تسلط دقیق بر دانش لازم در مورد هر نوع لاستیک، مانند ویژگی های اختلاط و ترتیب دوز، باید سخت کار کرد، سخت فکر کرد و لاستیک را با قلب مخلوط کرد. تنها در این راه یک ذوب لاستیک واجد شرایط تر است.
برای اطمینان از کیفیت لاستیک مخلوط در طول فرآیند اختلاط، نکات زیر باید رعایت شود:
1. انواع ترکیبات با دوز کم اما اثر زیاد باید کاملاً مخلوط و یکنواخت مخلوط شوند، در غیر این صورت ترکیب لاستیکی سوخته یا ولکانیزه می شود.
2. اختلاط باید مطابق با قوانین فرآیند اختلاط و ترتیب تغذیه انجام شود.
3. زمان اختلاط باید به شدت کنترل شود و زمان نباید خیلی طولانی یا خیلی کوتاه باشد. فقط از این طریق می توان انعطاف پذیری لاستیک مخلوط را تضمین کرد.
4. مقادیر زیاد کربن سیاه و فیلرها را به دلخواه دور نریزید و حتما مصرف کنید. و سینی را تمیز کنید.
البته عوامل زیادی بر کیفیت لاستیک مرکب تاثیر می گذارد. با این حال، تظاهرات خاص پراکندگی ناهموار عامل ترکیب، اسپری یخ زدگی، سوختگی و غیره است که به صورت بصری قابل مشاهده است.
پراکندگی ناهموار ترکیب کننده علاوه بر ذرات ماده ترکیب کننده روی سطح ترکیب لاستیکی، فیلم با چاقو بریده می شود و همچنین ذرات عامل ترکیب کننده در اندازه های مختلف بر روی سطح مقطع ترکیب لاستیک وجود دارد. ترکیب به طور مساوی مخلوط می شود و بخش صاف است. اگر پدیده پراکندگی ناهموار ماده ترکیب کننده پس از پالایش مکرر قابل حل نباشد، لاستیک غلتکی از بین می رود. بنابراین، میکسر لاستیکی باید قوانین فرآیند را در حین کار به شدت رعایت کند و هر از گاهی، فیلم را از دو انتها و وسط غلتک بگیرید تا مشاهده کنید که آیا ماده ترکیب کننده به طور یکنواخت پراکنده شده است یا خیر.
یخ زدگی، اگر مشکلی در طراحی فرمول نباشد، به دلیل ترتیب نامناسب دوز در طول فرآیند اختلاط یا اختلاط ناهموار و تجمع ماده ترکیب کننده ایجاد می شود. بنابراین لازم است فرآیند اختلاط به شدت کنترل شود تا از وقوع چنین پدیده هایی جلوگیری شود.
x
نوسانات سختی نیز عامل مهمی بر کیفیت ترکیب است. ترکیبات با سختی یکسان اغلب با سختی های مختلف مخلوط می شوند و حتی برخی از آنها فاصله زیادی با هم دارند. این عمدتا به دلیل اختلاط ناهموار ترکیب لاستیکی و پراکندگی ضعیف عامل ترکیب کننده است. در عین حال افزودن کربن سیاه کمتر یا بیشتر باعث نوسانات سختی ترکیب لاستیکی می شود. از طرفی توزین نادرست ماده ترکیب کننده نیز باعث نوسانات سختی ترکیب لاستیکی خواهد شد. مانند افزودن عامل ولکانیزه و کربن سیاه شتاب دهنده، سختی ترکیب لاستیکی افزایش می یابد. نرم کننده و لاستیک خام بیشتر وزن می شوند و کربن سیاه کمتر است و سختی ترکیب لاستیک کمتر می شود. اگر زمان اختلاط بیش از حد طولانی باشد، سختی ترکیب لاستیکی کاهش می یابد. اگر زمان اختلاط خیلی کوتاه باشد، ترکیب سفت می شود. بنابراین زمان اختلاط نباید خیلی طولانی یا خیلی کوتاه باشد. اگر اختلاط بیش از حد طولانی باشد، علاوه بر کاهش سختی لاستیک، استحکام کششی لاستیک کاهش می یابد، ازدیاد طول در هنگام شکست افزایش می یابد و مقاومت در برابر پیری کاهش می یابد. در عین حال، شدت کار اپراتورها را نیز افزایش می دهد و انرژی مصرف می کند.
بنابراین، اختلاط فقط باید بتواند مواد ترکیب کننده مختلف را به طور کامل در ترکیب لاستیکی پخش کند و از خواص فیزیکی و مکانیکی مورد نیاز و الزامات کلندرینگ، اکستروژن و سایر عملیات فرآیند اطمینان حاصل کند.
به عنوان یک میکسر لاستیکی واجد شرایط، نه تنها احساس مسئولیت قوی دارد، بلکه باید با انواع لاستیک های خام و مواد اولیه نیز آشنا باشد. یعنی نه تنها کارکردها و خواص آنها را درک کنید، بلکه بتوانید نام آنها را بدون برچسب به طور دقیق نامگذاری کنید، مخصوصاً برای ترکیبات با ظاهر مشابه. به عنوان مثال، اکسید منیزیم، اکسید نیتریک و هیدروکسید کلسیم، کربن سیاه مقاوم در برابر سایش، کربن سیاه با اکستروژن سریع و کربن سیاه نیمه تقویت شده، و همچنین نیتریل-18، نیتریل-26، نیتریل-40 و غیره خانگی.
مخلوط کردن لاستیک. اکثر واحدها و کارخانه ها از میکسر لاستیکی باز استفاده می کنند. بزرگترین ویژگی آن این است که انعطاف پذیری و تحرک بالایی دارد و به ویژه برای مخلوط کردن انواع لاستیک مکرر، لاستیک سخت، لاستیک اسفنجی و غیره مناسب است.
هنگام اختلاط با آسیاب باز، ترتیب دوز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در شرایط عادی، لاستیک خام در امتداد یک انتهای چرخ فشار وارد شکاف رول می شود و فاصله رول در حدود 2 میلی متر کنترل می شود (به عنوان مثال یک میکسر لاستیکی 14 اینچی را در نظر بگیرید) و به مدت 5 دقیقه رول کنید. چسب خام به صورت یک فیلم صاف و بدون شکاف در می آید که روی غلتک جلو پیچیده می شود و مقدار مشخصی چسب انباشته روی غلتک وجود دارد. لاستیک انباشته شده حدود 1/4 از کل لاستیک خام را تشکیل می دهد و سپس مواد ضد پیری و شتاب دهنده ها به آن اضافه می شود و لاستیک چندین بار کوبیده می شود. هدف از این کار این است که آنتی اکسیدان و تسریع کننده به طور مساوی در چسب پراکنده شوند. در عین حال، اولین افزودن آنتی اکسیدان می تواند از پدیده پیری حرارتی که در اختلاط لاستیک در دمای بالا رخ می دهد جلوگیری کند. و برخی از شتاب دهنده ها بر روی ترکیب لاستیکی اثر روان کننده دارند. سپس اکسید روی اضافه می شود. هنگام اضافه کردن کربن سیاه، ابتدا باید مقدار بسیار کمی اضافه شود، زیرا به محض افزودن کربن سیاه، مقداری لاستیک خام از رول جدا می شود. اگر نشانه ای از رول شدن وجود داشت، اضافه کردن کربن سیاه را متوقف کنید و پس از اینکه لاستیک دوباره به آرامی دور غلتک پیچیده شد، کربن سیاه را اضافه کنید. راه های زیادی برای افزودن کربن سیاه وجود دارد. به طور عمده شامل: 1. اضافه کردن کربن سیاه و سفید در طول کار از غلتک. 2. کربن سیاه را به وسط غلتک اضافه کنید. 3. آن را نزدیک به یک انتهای بافل اضافه کنید. به نظر من دو روش اخیر برای افزودن کربن بلک ارجحیت دارد، یعنی فقط قسمتی از صمغ زدایی از غلتک برداشته می شود و حذف کل غلتک غیر ممکن است. پس از جدا شدن ترکیب لاستیکی از رول، کربن سیاه به راحتی به صورت تکه در می آید و پس از رول شدن مجدد به راحتی پراکنده نمی شود. مخصوصاً هنگام ورز دادن لاستیک سخت، گوگرد به صورت تکه‌هایی تحت فشار قرار می‌گیرد که به خصوص پراکندگی آن در لاستیک دشوار است. نه پرداخت مجدد و نه پاس نازک نمی تواند نقطه زرد "جیب" موجود در فیلم را تغییر دهد. به طور خلاصه، هنگام اضافه کردن کربن سیاه، کمتر و بیشتر اضافه کنید. برای ریختن تمام کربن سیاه روی غلتک زحمت نکشید. مرحله اولیه افزودن کربن سیاه سریعترین زمان برای "خوردن" است. در این زمان نرم کننده اضافه نکنید. بعد از اضافه کردن نیمی از کربن سیاه، نیمی از نرم کننده را اضافه کنید، که می تواند سرعت "تغذیه" را افزایش دهد. نیمه دیگر نرم کننده با کربن سیاه باقی مانده اضافه می شود. در فرآیند افزودن پودر، فاصله غلتکی باید به تدریج کاهش یابد تا لاستیک تعبیه شده در محدوده مناسبی باقی بماند تا پودر به طور طبیعی وارد لاستیک شده و حداکثر بتوان آن را با لاستیک مخلوط کرد. در این مرحله، بریدن چاقو به شدت ممنوع است تا بر کیفیت ترکیب لاستیکی تأثیر نگذارد. در مورد نرم کننده بیش از حد، کربن سیاه و نرم کننده را می توان به صورت خمیری نیز اضافه کرد. اسید استئاریک را نباید خیلی زود اضافه کرد، به راحتی می توان آن را ایجاد کرد، بهتر است زمانی که هنوز مقداری کربن سیاه در رول وجود دارد، آن را اضافه کنید، و عامل ولکانیزاسیون نیز باید در مرحله بعد اضافه شود. هنگامی که هنوز کمی کربن سیاه روی غلتک وجود دارد، برخی از مواد ولکانیزکننده نیز اضافه می شوند. مانند عامل ولکانیزاسیون DCP. اگر تمام کربن سیاه خورده شود، DCP گرم می شود و به مایعی تبدیل می شود که داخل سینی می افتد. به این ترتیب از تعداد مواد ولکانیزه در ترکیب کاسته خواهد شد. در نتیجه، کیفیت ترکیب لاستیکی تحت تأثیر قرار می‌گیرد و احتمالاً باعث ولکانیزه شدن نیم پز می‌شود. بنابراین، بسته به نوع، باید ماده ولکانیزان را در زمان مناسب اضافه کرد. پس از افزودن انواع ترکیبات، لازم است بیشتر بچرخید تا ترکیب لاستیکی به طور یکنواخت مخلوط شود. معمولاً «هشت چاقو»، «کیسه مثلث»، «غلتان»، «انبر نازک» و سایر روش های تراشکاری وجود دارد.
"هشت چاقو" چاقوهایی با زاویه 45 درجه در جهت موازی غلتک، چهار بار در هر طرف است. چسب باقیمانده 90 درجه پیچ خورده و به غلتک اضافه می شود. هدف این است که مواد لاستیکی در جهات عمودی و افقی نورد می شوند که منجر به اختلاط یکنواخت می شود. کیسه مثلثی کیسه ای پلاستیکی است که با قدرت غلتک به شکل مثلث در می آید. «غلتیدن» این است که با یک دست چاقو را بریده و با دست دیگر مواد لاستیکی را به شکل استوانه درآورده و سپس داخل غلتک قرار می دهیم. هدف از این کار این است که ترکیب لاستیکی به طور یکنواخت مخلوط شود. با این حال، "کیسه مثلثی" و "غلتدن" برای اتلاف گرمای مواد لاستیکی، که به راحتی باعث سوختگی می شود، مساعد نیستند، بنابراین این دو روش نباید مورد حمایت قرار گیرند. زمان چرخش 5 تا 6 دقیقه
پس از ذوب شدن ترکیب لاستیکی، لازم است ترکیب لاستیک را نازک کنید. تمرین ثابت کرده است که عبور نازک مرکب برای پراکندگی عامل ترکیب کننده در ترکیب بسیار موثر است. روش عبور نازک به این صورت است که فاصله غلتک را بین 0.1-0.5 میلی متر تنظیم می کنیم، مواد لاستیکی را در غلتک قرار می دهیم و اجازه می دهیم به طور طبیعی در سینی تغذیه بیفتد. پس از افتادن، مواد لاستیکی را 90 درجه روی غلتک بالایی بچرخانید. این کار 5 تا 6 بار تکرار می شود. اگر دمای مواد لاستیکی خیلی زیاد است، عبور نازک را متوقف کنید و قبل از نازک شدن صبر کنید تا مواد لاستیکی خنک شود تا از سوختن مواد لاستیکی جلوگیری شود.
پس از اتمام عبور نازک، فاصله رول را تا 4-5 میلی متر شل کنید. قبل از اینکه مواد لاستیکی در ماشین بارگیری شود، یک قطعه کوچک از مواد لاستیکی کنده شده و داخل غلتک ها قرار می گیرد. هدف این است که فاصله رول را منگنه کنیم تا از وارد شدن شدید دستگاه اختلاط لاستیکی به نیروی زیاد و آسیب رساندن به تجهیزات پس از وارد شدن مقدار زیادی از مواد لاستیکی به غلتک جلوگیری شود. پس از بارگیری مواد لاستیکی روی خودرو باید یک بار از شکاف رول عبور کرده و سپس روی رول جلو بپیچید و 2 تا 3 دقیقه به چرخش ادامه دهید و به موقع آن را تخلیه و خنک کنید. این فیلم 80 سانتی متر طول، 40 سانتی متر عرض و 0.4 سانتی متر ضخامت دارد. روش های خنک کننده بسته به شرایط هر واحد شامل خنک کننده طبیعی و خنک کننده مخزن آب سرد می باشد. در عین حال، لازم است از تماس بین فیلم و خاک، ماسه و سایر کثیفی ها اجتناب شود تا بر کیفیت ترکیب لاستیکی تأثیر نگذارد.
در فرآیند اختلاط، فاصله رول باید به شدت کنترل شود. دمای مورد نیاز برای اختلاط لاستیک های مختلف خام و اختلاط ترکیبات سختی مختلف متفاوت است، بنابراین دمای غلتک باید با توجه به شرایط خاص تسلط یابد.
برخی از کارگران اختلاط لاستیک دو ایده نادرست زیر را دارند: 1. آنها فکر می کنند که هر چه زمان اختلاط طولانی تر باشد، کیفیت لاستیک بالاتر است. به دلایلی که در بالا توضیح داده شد، در عمل اینطور نیست. 2. اعتقاد بر این است که هر چه مقدار چسب انباشته شده در بالای غلتک سریعتر اضافه شود، سرعت اختلاط سریعتر خواهد بود. در واقع، اگر بین غلتک ها هیچ چسب انباشته ای وجود نداشته باشد یا چسب انباشته شده خیلی کوچک باشد، پودر به راحتی به صورت ورقه ای فشرده شده و داخل سینی تغذیه می افتد. به این ترتیب سینی تغذیه علاوه بر تاثیر بر کیفیت لاستیک مخلوط باید مجددا تمیز شود. پودر ریزش بین غلتک ها اضافه می شود که بارها تکرار می شود که زمان اختلاط را بسیار طولانی می کند و شدت کار را افزایش می دهد. البته اگر تجمع چسب بیش از حد باشد سرعت اختلاط پودر کاهش می یابد. مشاهده می شود که تجمع زیاد یا کم چسب برای مخلوط کردن نامطلوب است. بنابراین در هنگام اختلاط باید مقدار مشخصی چسب انباشته شده بین غلتک ها وجود داشته باشد. در هنگام ورز دادن، از یک طرف، پودر در اثر نیروی مکانیکی به چسب فشرده می شود. در نتیجه زمان اختلاط کوتاه می شود، شدت کار کاهش می یابد و کیفیت ترکیب لاستیکی خوب است.

دو نکته فوق امیدوارم مورد توجه پرسنل پالایش لاستیک قرار گیرد.